Содержание

Соединение полипропиленовых труб: способы и порядок работы

Трубопроводы из полипропилена, при качественной их сборке, способны прослужить без ремонта до полувека. Популярность коммуникаций из пластика при строительстве индивидуальных домов объясняется, в том числе тем, что монтаж полипропиленовых трубопроводов доступен для самостоятельного выполнения.

Выбор способа соединения пластиковых труб зависит от наличия специального инструмента, природы соединяемых материалов, назначения коммуникаций.

Способы соединения полипропиленовых труб

Все способы монтажа полипропиленовых труб можно разделить на две большие категории. В одну входит сварка материалов путем нагрева органического полимера до температуры расплавления. Ко второй можно отнести все «холодные» способы соединения, за исключением холодной сварки.

  1. Сварные стыки называются неразъемными. Здесь задействованы процессы диффузии. Однородные полимеры смешиваются на молекулярном уровне, образуя монолит.
    Такая стыковка является наиболее прочной, но требует специального инструмента или клея (при холодной сварке). Вторым минусом является невозможность временного демонтажа коммуникаций без разрушения части конструкции.
  2. Разъемные (резьбовые) соединения выполняют с использованием специальных фитингов. Их используют при стыковке тонкостенных труб малого диаметра, при выполнении конструкций из разных материалов, стыкуя полипропилен с полиэтиленом, с металлическими элементами.

Диффузионная сварка

Различают сварку встык (труба к трубе) и с использованием дополнительных фитингов (муфтовую). Это технологии, основанные на расплавлении полипропилена, которые отличаются нюансами проведения работ.

Диффузионная муфтовая сварка проводится на полипропиленовых трубах диаметром от 16 до 40 мм.

Здесь фитинг служит для поставки дополнительного количества полипропилена, чтобы соединение было надежным.

Для более толстостенных материалов сварку проводят встык, соединяя части трубы непосредственно, без использования дополнительных деталей. Производители полипропиленовых материалов предлагают фитинги полностью из полимерных материалов, комбинированные, с переходом на резьбу для металлических элементов.

Конфигурация фитингов выбирается исходя из особенностей трубопровода. Производители предлагают следующие виды соединяющих элементов:

  • уголки, тройники, муфты;
  • фитинги для соединения элементов одного диаметра, с переходом на другой диаметр;
  • полностью полимерные или комбинации полимер-металл;
  • с внутренней, внешней резьбой.

Диффузионная сварка полипропиленовых труб проводится с использованием специального инструмента. Для монтажа потребуется:

  • сварочный аппарат или «паяльник» для полипропилена;
  • труборез;
  • специальный инструмент для зачистки армирования металлом;
  • инструменты для снятия фаски со среза
  • измерительные линейные инструменты, угольник, маркер, уровень.

Алгоритм соединения полипропиленовых труб муфтовой сваркой следующий:

  • паяльник устанавливают на плоской поверхности, разогревают до 260 градусов, в процессе работы не выключают;
  • на полотно аппарата устанавливают насадки нужного диаметра, предназначенные для трубы и фитинга;
  • армированные алюминием трубы предварительно очищают от металла;
  • все срезы обезжиривают, очищают от загрязнений, заусенец, снимают фаску;
  • подготовленные части трубопровода физическим усилием насаживают на разогретые приспособления и выдерживают необходимое время;
  • снимают одновременно, двумя руками и немедленно соединяют между собой, фиксируют до остывания.

Расплавленный полипропилен смешивается между собой на уровне молекул (процесс взаимного проникновения или диффузия), образуя цельную конструкцию.

Стыковое соединение

Сварка встык основана также на процессе тепловой диффузии полипропилена, но проводится с использованием другого инструмента.

Для соединения полипропиленовых труб методом «встык» понадобится сварочный дисковый агрегат (с центровочным приспособлением), который устанавливают стационарно. Технология используется для монтажа трубопроводов диаметром более 6 см, при достаточной толщине стенки (более 4 мм).

Технология следующая:

  1. Прогревают соединяемые элементы в закрепленном виде, одновременно прислоняя их к дисковому паяльнику.
  2. Состыковывают нагретые элементы и удерживают до остывания.

У толстых стенок достаточно «материала» для образования крепкой сцепки. Сварка встык позволяет получить качественные трубопроводы из полипропилена, которые можно на десятилетия спрятать под землю.

Обратите внимание! Требования к срезам для стыковой сварки повышенные, поскольку от полного контакта стенок зависит качество монтажных работ. Срезы проводят строго перпендикулярно оси трубы и параллельно друг другу, очищают от загрязнений, шероховатостей.

Что следует помнить при монтаже горячим способом:

  • соединяемые части нельзя проворачивать на паяльнике или при соединении между собой;
  • после каждой пайки тефлоновые насадки необходимо очищать от следов полипропилена;
  • если оставить грязные насадки до остывания сварочного аппарата, то очистить их, не повредив покрытие, будет невозможно;
  • всегда важно центровать соединяемые части по одной оси и выдерживать необходимый угол.

Обратите внимание! Диффузионную сварку следует проводить при температуре воздуха не ниже 10 градусов. Если работы проводятся на улице, то место работы нужно защитить от непогоды. Дождь и ветер критично снижают качество соединения.

Сварка с помощью электрофитингов

Возможна диффузионная муфтовая сварка без использования паяльника. Такое соединение полипропиленовых труб выполняется с использованием специальных электрофитингов, которые берут на себя роль нагревательного аппарата.

Электрофитинг представляет собой полипропиленовый фитинг, в который встроены нагревательные элементы. Контакты их выведены наружу. При монтаже трубопровода достаточно «надеть» такой фитинг на трубу, подсоединить электроды к специальному аппарату.

Обратите внимание! Процессы, происходящие с полипропиленовыми материалами при температурной диффузионной, сварке не отличаются друг от друга, какой бы способ нагрева вы не выбрали.

Холодная сварка

Здесь соединение полипропиленовых материалов основано на химическом «расплавлении». Специальное вещество «полипропиленовый клей» наносят на соединяемые части, выдерживают определенное время. Соединяют фитинг и трубу простым физическим усилием и дают материалу стабилизироваться.

Полученная спайка является менее прочной, чем сделанная при нагреве. По этой причине холодная сварка полипропиленовых коммуникаций используется только для транспортировки охлажденных жидкостей.

Однако такой способ соединения полипропиленовых труб освобождает от необходимости задействовать дорогостоящее оборудование.

Разъемные соединения

Резьбовые и обжимные соединения полипропиленовых трубопроводов применяют там, где необходима либо периодическая его разборка, либо требуется соединить материалы разной природы.

Обжимные

Выполняют с использованием специальных обжимных (цанговых) фитингов и ключей при соединении полипропилена с металлом. Суть метода в том, что полипропиленовая часть монтируется способом обжатия трубы фитингом, противоположная сторона которого представляет собой металлическую резьбу.

Конец полипропиленовой трубы вставляют в фитинг, затягивают соединение специальным обжимным кольцом (или гайкой) и обязательно смазывают для герметичности силиконом. Способ соединения полипропиленовых труб особенно востребован при монтаже отопительных систем, в соединении радиатора и трубопровода.

Резьбовые

Резьбовые соединения применяют при соединении металла и пластика. Здесь используют специальные комбинированные фитинги, один конец которых полипропиленовый и соединяется муфтовой диффузионной сваркой с аналогичной трубой. Другой конец фитинга с металлической резьбой, к которому прикручивается металлическая часть трубопровода.

Для монтажа соединения пластик-металл потребуются:

  • разводные ключи;
  • специальные фитинги;
  • материал для герметизации стыков;
  • муфта-американка и специальный ключ с зацепами.

Соединение двух труб любого типа удобно проводить с использованием специальной муфты с накидной гайкой, которая носит название «американка». Муфта-американка позволяет соединить полипропиленовый трубопровод в местах, где невозможно использование сварочного аппарата.

Резьбовое соединение позволяет легко разобрать конструкцию без повреждения ее узлов. Для герметизации резьбы применяют специальные синтетические нити или льняную паклю, пропитанную краской.

Стыковка полипропилена и полиэтиленовых материалов

Соединение полиэтиленовых и полипропиленовых частей трубопровода может быть востребовано при монтаже холодного водоснабжения. Здесь также используют специально изготовленные фитинги для резьбовых и фланцевых соединений, пайки.

  1. Первый способ соединения, когда фитинг предполагает сварку с полипропиленовой частью и обжимное соединение с полиэтиленовой трубой.
  2. Второй способ – соединение фланцевое. Герметизацию фланцевого стыка осуществляют установкой резиновой прокладки.

Необходимость в таком комбинировании возникает, если подводка к дому из полиэтиленовых материалов, а разводка внутренняя из полипропиленовых.

Соединение враструб

Соединение полипропиленовых труб без использования фитингов, резьбы или сварки возможно при монтаже труб диаметром от 50 мм, которые имеют специальное расширение на одном конце. Производитель снабжает уплотнительным резиновым кольцом  такое изделие изначально. Сборщику остается только вставить трубы друг в друга.

Стыковка полипропиленовых труб враструб используется повсеместно при монтаже отвода водных стоков, канализации в индивидуальном строительстве.

Как соединить металлопластиковые трубы между собой.

Содержание
  • Способы соединения труб своими руками
  • org/ListItem»> Фитинги и их разновидности
  • Соединитель компрессионный
  • Соединитель пресс фитинг
  • Соединитель пуш-фитинг
  • Соединение металлических и металлопластиковых труб
  • Соединение металлопластиковых труб для водопровода своими руками
  • Конструкция и свойства металлопластиковых изделий
  • Как соединить металлопластиковую трубу своими руками: особенности монтажа
  • org/ListItem»> Последовательность действий при монтаже
  • Как соединить с металлическим сегментом
  • Соединение с полипропиленовой трубой
  • Как работать с металлопластиковыми трубами: обзор способов соединения и методов сгибания
  • Особенности соединения металлопластиковых труб
  • Компрессионные фитинги
  • Пуш-фитинги
  • Цанговые фитинги
  • org/ListItem»> Крепление металлопластиковых труб к поверхности
  • Как правильно изогнуть металлопластиковую трубу
  • Сгибание труб руками
  • Пружина поможет избежать дефектов
  • 3 использование строительного фена
  • Трубогиб для мастера

Металлопластиковая труба (МПТ) —

Соединение металлической трубы с полипропиленовой

На чтение 6 мин. Обновлено

Металлические трубы отжили своё уже некоторое время назад. На смену им приходят пластиковые аналоги. По своим эксплуатационным характеристикам они не уступают металлическим, а иногда и превосходят его.

Правильное соединение металлической трубы с полипропиленовой становится залогом того, что система будет работать без перебоев, с максимальной надёжностью.

Не так уж редки ситуации, когда надо произвести соединение полипропиленового изделия с металлическим.

Чтобы понять, как правильно соединять полиэтиленовый трубопрокат с полипропиленовой или металлической смотрите видео уроки, размещенные в данной статье.

Существует несколько способов, как грамотно произвести соединение.

  • С наличием резьбы. Предполагает, что используют фитинги, которые выглядят как муфты. Один конец снабжается резьбой на металл, а другой – срезом, с идеальной гладкостью.
  • Фланцевого типа. Когда болты со шпильками стягивают конструкции самих фланцев. Они помогут понять, как соединять полипропиленовые трубы, видео сделают процесс более наглядным.

Монтируем резьбовые фитинги

Такие типы соединений актуальны, если вместе берутся трубы среднего, малого диаметра. Размер их не должен превышать 40 миллиметров.

Резьба на фитингах присутствует не только внутри, но и снаружи. Она нужна, чтобы закреплять металлические стороны и концы на деталях. Гладкий срез муфты располагается на противоположной стороне. Он предполагает припаивание пластика.

Фитинги монтируются по простой технологии.

  • Заготовку срезают под прямым углом, в том месте, где предположительно будет находиться стык. Для обработки края используют солидол. Затем берут резьборез, и заканчивают обработку.
  • После этого их надо очистить так, чтобы отсутствовала металлическая стружка. Для будущего стыка не обойтись без герметизации, что предполагает применение ФУМ-лент, либо пакли.
  • Фитинговая конструкция накручивается на часть со срезом, с предварительной подготовкой. Для этого не потребуется приложить слишком много усилий. Деталь может растрескиваться, если инструментами нажимать на неё слишком сильно.
  • Гладкий срез приворачивается к трубе из пластика. Легко понять, как соединить полиэтиленовую трубу с полипропиленовой.

Материал для герметизации выкладывают по ходу резьбы, чтобы им было закрыто минимум 1-2 витка.

Видео: как соединять трубопровод


Устанавливаем фланцы

Этот вариант больше подойдёт тем, кто работает с большими диаметрами. Благодаря ему в процессе эксплуатации возникает меньше проблем с доступом при необходимости сделать очистку.

Фланцы выглядят как диски плоской формы с опорой на прямые бруты.

Монтаж труб в системе состоит из нескольких этапов.

  1. Начинается всё с создания ровного среза на концах заготовок. Главное – чтобы пыль и стружка внутри отсутствовали.
  2. Затем переходят к надеванию фланцев на срезы, подготовленные заранее. Между местами с дисками располагаем прокладки из резины.
  3. Для соединения фланцев друг с другом применяют болты. Важно, чтобы затягивание было равномерным, без прикладывания больших усилий.

Рекомендуется отдельно проследить за тем, чтобы прокладки из резины краями не выступали больше, чем на 10 миллиметров.

Полипропиленовые трубы и их соединение

На концы труб из этого материала воздействуют высокой температурой, чтобы соединить изделия, провести стыковку. Можно использовать так же склеивание, либо специальные фитинги.

Видео: как правильно паять


Как запаять конструкции?

Полипропиленовые заготовки нельзя соединить без специального сварочного аппарата, который получил название «утюга». Он работает при подключении к обычной электрической сети.

Лучше приобретать и сами материалы с небольшим запасом, на случай возможных ошибок.

Процесс состоит из нескольких этапов. Это позволит понять, как запаять полипропиленовую трубу.

  • Выполняется несколько срезов там, где в будущем будут располагаться стыки. Требуется и тщательная зачистка для торцов. На их поверхности делают специальные отметки маркером. Они указывают, на какой глубине должны находиться детали внутри нагревательного аппарата. Температура паяльника должна составить не менее 270 градусов.
  • Строго перпендикулярное соединение насадок с раскалённым паяльником. То же самое проделывают с концами других соединений.
  • 10-15 секундное ожидание до завершения плавления. Потом от насадок избавляются, а детали снова соединяют между собой. Их слегка прикладывают друг к другу, но проворачивание недопустимо.
  • Детали для стыковки надо оставить на некоторое время в одном положении, пока они не остынут.

Видео: учимся как паять

Раструбная пайка – вариант, который применяют для труб с 40-миллиметровым и большим диаметром. Но такую работу рекомендуется доверять специалистам, только они знают обо всех особенностях.

Соединительные элементы лучше нагревать изнутри, а трубы –снаружи. Тогда легче будет создавать узлы, отличающиеся высокой прочностью. Иначе внутри образуются небольшие бугорки, из-за которых проходимость уменьшается. Продувка конструкции позволит забыть о подобных проблемах.

Особенности «холодного» способа

Предполагается, что в данном случае используются компрессионные фитинги. Из инструментов хватит обычного обжимного ключа.

Монтажный процесс выглядит так.

  1. Как обычно, начинается работа со срезов на концах. После этого надо проверить, в перпендикулярном ли положении находится кромка. Зачистка торцов от заусенец проводится проволочной мочалкой, либо мелкозернистой шкуркой.
  2. Стяжная гайка одевается на один из концов трубы. Резьба должна идти к фитингу. Затем переходят к эксплуатации колец с компрессией. Они тоже идут в фитинговую сторону, но длинными скосами.
  3. Фитинг нанизывается на поверхность торца, подготовленного заранее. Во внутреннюю поверхность деталь вставляется до упора.
  4. После этого стяжная гайка полностью затягивается. Система проверяется на предмет герметичности.

Видео


На какие моменты при сваривании обращать внимание?

Профессиональные паяльники стоят достаточно дорого. Лучше приобрести недорогие «любительские» варианты, если работа будет непостоянной. У таких обычно сразу несколько ходовых насадок. Можно брать инструменты в аренду. Это не повлияет на качество итоговых соединений.

Устойчивая подставка стала обязательным элементом почти для всех паяльников. Даже профессионалы выполняют соединения только в том случае, если инструмент сохраняет устойчивое положение. На нагрев рабочих поверхностей уходит не больше 10-15 минут.

В соединительных насадках есть всего 2 части – дрон, на котором разогревают муфту, а так же гильза, внутри которой находятся труба с дроном.

Детали насадки устанавливаются на паяльник, когда он ещё холодный. И только после этого прибор подсоединяется к сети. Работу надо начинать, лишь когда погаснут индикаторы.

Видео

Это происходит при втором нагревательном цикле. Но время разогрева определяется несколькими факторами:

  1. Типом трубы.
  2. Толщиной стенок.
  3. Диаметром конструкции.

Все эти значения обычно указываются в таблице, которая идёт в комплектах с паяльниками.

Канализационные системы и особенности их соединения

Монтируя канализацию, многие соединяют пластиковые трубы не только с металлическими, но и с чугунными аналогами.

Такие стыки конструктивно отличаются от других. Потребуется приобретение специальных комплектующих:

  • Уплотнителей.
  • Гофр.
  • Манжет.

Подбор и приобретение подходящих комплектующих не должен доставить особых проблем. Но можно использовать и подручные материалы, если найти подходящий вариант никак не получается.

Из микропористой резины, например, вырезают уплотнитель. В зазор между соединяемыми элементами надо поместить длинную узкую ленту. Тупая широкая отвёртка поможет уплотнить этот материал.

Видео


Чеканка неприемлема по нескольким причинам. Она может деформировать пластиковые трубы, помешать созданию герметичных стыков. Но даже после выполнения работы вероятность протечек сохранится высокая.

Цементный раствор так же не отличается высоким сроком службы. Разные материалы имеют разный коэффициент теплового расширения, и эта разница оказывает на конструкцию негативное влияние.

В зацементированных стыках слишком быстро появляются трещины, такие конструкции просто утрачивают свою целостность.

Пластиковые трубопрокаты иногда соединяются и с медными, но такой вариант встречается крайне редко. Соединение металлической трубы с полипропиленовой более распространено.

Полипропиленовые трубы и фитинги PPR -PPRc

PPRC случайный полипропилен Copolimer означает, может обеспечить очень высокую производительность даже в условиях высоких и низких температур и давления. В системах отопления и горячего водоснабжения используются трубы со сверхвысокой молекулярной структурой из полипропиленового статистического сополимера (PPRC) пресной воды, благодаря высокому уровню использования и долговечности. Сырье изготовлено из полипропиленового случайного сополимера. Пластиковые трубы, трубы PPRC на заводах для здоровья человека, учитывая ценность, которую они придают, не содержат канцерогенных веществ, которые влияют на здоровье человека, ведущие страны Европы и не получили успешных результатов в тестах, было определено, что это не вызывает проблем со здоровьем.В США это одобрено законом о здравоохранении. Благодаря высокому пределу прочности на разрыв PPRC определенно не влияет на химические свойства жидкостей в трубах. Трубы pprc из водорослей DIN 8077 DIN 8078 не соответствуют стандартам и производятся с минимальными перепадами давления.

• Полипропиленовые трубы обладают высокой химической стойкостью.
• Ржавчина, не обделится коррозия. Может работать в кислой и щелочной среде.
• Образование и рост водорослей и бактерий на лице высшего, не допускает образования.
• Внутренняя поверхность труб PPRC гладкая, потому что существует вероятность попадания жидкости на поверхность трубчатого зажима.
• Гибкий, небьющийся, портативный и простой в укладке.
• Трубы из полипропилена могут использоваться без какой-либо изоляции в светильниках с направленным светом. Трубы PPRC не взаимодействуют с такими материалами, как цемент.
• High-grade показывает высокую термостойкость. Так что используемые в отопительных установках при температуре 95 ° также могут безопасно использоваться. Проблема возникла до сих пор.
• При 20 ° С и давлении 25 атм срок службы 50 лет.
• Показывает высокое давление против химических веществ.
• Высокая производительность сварки. Так что не тратить ресурсы на сужение диаметра
• Трудно зажечь.
• Тепло- и звукоизоляция
• ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ.

Системы горячего и холодного водопровода внутри и снаружи здания
— Системы солнечной энергии
— Солнечные коллекторы
— Системы сжатого воздуха
— Системы кондиционирования воздуха
— Промышленные трубопроводные системы

Трубы из полипропиленового случайного сополимера (PPRC) и вспомогательные части относятся к типу 3.Нормы erman DIN 8077 DIN 8078 стандарты при изготовлении. Турецкий стандарт TS и TS 11755 9937 с номерами. Трубы PPRC используются в сырье, одобренном законами США о здравоохранении. Германия, Франция, Великобритания прошли одобрение органов здравоохранения европейских стран, в том числе таких развитых стран, как.

Сырье ПОЛИПРОПИЛЕН и характеристики:
Вещества, полученные из пропилена путем добавления нафты, полученной полимеризацией молекул, т. е.е. более крупные молекулы три пролета с получением материала белого цвета. При производстве 96% производных сырой нефти используются полипропилен, напрямую связанный с наличием и ценой мировых запасов нефти и ценами. У меня даже есть нужная информация, которую мы можем дать миру; когда закончится масло, закончится и полипропилен. (Сырье для труб из ПВХ на странице не комментировало эту тему.) Добыча сырой нефти в значительной степени связана с использованием полипропиленового сырья, цена на которую при высоком давлении и температуре высока, что позволяет безопасно использовать ее в течение 50 лет.
Продукты PPRC, подверженные воздействию высокой температуры и высокого давления, постоянно зависят от способа хранения. Из-за неправильного применения это приводит к сокращению срока службы трубы. Также 40 ° C. при более высоких значениях, чем при использовании труб с питьевой водой, которые будут оставаться неизменными. Не подходит по здоровью. Если эти трубы будут использоваться при высоких температурах, то разумнее будет использовать сточные воды или водонагреватель. При современной технологии выращивания сырье используется на 3-х типах заводов по производству полипропиленовых пластиковых труб.Если мы их обработаем;
1. Тип) Гомополимер Полипропилен: Пропилен и этилен, полученные за счет молекул, не включены. По этой причине, а также потому, что это мягкие мягкие гомополимерные полипропиленовые мешки, пластиковые мешки из материалов, таких как используемые в производстве.
2. Тип) Блок-сополимер полипропилена: Доля этилена (около 3%) в сырье. Термостойкость низкая, поскольку трубопроводы холодной воды подходят только для использования в пластиковых трубах, используемых при производстве сырья.
3. Тип) Статистический сополимер полипропилена: этилен является сырьем, которое является вкладом. Количество этилена составляет 3-7%. Более высокое давление и области применения — это места с высокой температурой.
3. Другое сырье для лекарств 1 и 2. В соответствии с физическим и химическим качеством сырья с точки зрения более высоких характеристик и превосходных характеристик. Тип завода — сырье, используемое в пластиковых трубах. 3. Тип материала.

Сопротивление удару 23 ° C

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Единица

Метод испытания

Значение

0 м3000

ПЛОТНОСТЬ

ISO 1183

900

Скорость течения расплава

230 ° C / 2.16 кг

г / дак

ISO 1133

0,3

Предел текучести Сопротивление

50 мм / дак

52 МПа

ISO 527-2

26

Удлинение при пределе текучести

50 мм / дак

%

ISO 527-2

3 9002 15

5


Модуль упругости

2 мм / дак

МПа

ISO 178

900

кДж / м2

ISO 179 / 1eA

23

-20 ° C

кДж / м2

ISO 179 / 1eA

2

ТЕМПЕРАТУРА

Муравьиная кислота

9005 0

НЕУСТОЙЧИВОСТЬ

03

03

03

Молочная кислота

032

RESISTENT

RESISTENT

RESISTENT

03

000

000

ХИМИЧЕСКОЕ НАЗВАНИЕ

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ

20 ° C

40 ° C

Бензин-топливо

УСТОЙЧИВОСТЬ

УСТОЙЧИВОСТЬ

Бензойная кислота55

0

0

НЕУСТОЙЧИВОСТЬ

Бира / пиво

УСТОЙЧИВОСТЬ

УСТОЙЧИВОСТЬ

Этанол

03

УСТОЙЧИВАЮЩАЯ

0

НЕУСТОЙЧИВОСТЬ

Соляная кислота (HCL)% 20

СОПРОТИВЛЕНИЕ

СОПРОТИВЛЕНИЕ

СОПРОТИВЛЕНИЕ

УСТОЙЧИВОСТЬ

Гидроксид кальция

УСТОЙЧИВОСТЬ

УСТОЙЧИВОСТЬ

Хлорид кальция

03

03

УСТОЙЧИВЫЙ

УСТОЙЧИВЫЙ

Дизельное топливо

СОПРОТИВЛЕНИЕ

УСТОЙЧИВОЕ

УСТОЙЧИВОСТЬ

УСТОЙЧИВОСТЬ

Азотная кислота

С ОГРАНИЧЕННЫМ СОПРОТИВЛЕНИЕМ

НЕПРЕРЫВНАЯ

Хлопковое масло

RESISTENT

RESISTENT

Уксус

RESISTENT

RESISTENT

03

УСТОЙЧИВОЕ

УСТОЙЧИВОЕ

Гидоксид натрия

ОГРАНИЧЕННОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ

НЕПРЕРЫВНОЕ

Tu zlu Çözelti

УСТОЙЧИВОСТЬ

УСТОЙЧИВОСТЬ

Серная кислота

ОГРАНИЧЕННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ

ИРРЕСИСТЕНТ

УСТОЙЧИВЫЙ

Оливковое масло

УСТОЙЧИВОЕ

УСТОЙЧИВОЕ

9753 16,5


75 900 14,1


75 900 10,1

906 , 2

695 895 906 , 6

ТЕМПЕРАТУРА
L



СЕРИЯ

4

6

НОМИНАЛЬНЫЙ ДИАМЕТР

10

900 9


РАБОЧЕЕ ДАВЛЕНИЕ

10

1
5
10
25
50

17,6

3

35,275

33,1

16,1

32,3

15,6

31,2

15, 2

30,4

20

1
5
10
25
50

14,9

29,9

28,3

13,7

27,5

13,3

26,7

12,9

25,9

30

1
5
10
25
50

12,8

03
5 25,6

12

24

11,6

23,2

11,2

22,4

9

21,9

40

1
5
10
25
50

10,8

21,6

20,3

9,9

19,7

9,5

18,9

902 45 9,2

18,4

50

1
5
10
25
50

9,1

18,3

8,5

17,1

8,3

16,5

8

16

15,5

60

1
5
10
25
50

7,7

15,5

14,4

6,9

13,9

6,7

13,3

6,5

9005 5

12,9

70

1
5
10
25
50

6,5

13,1

12

5,8

11,6

4,9

9,9

4,3

, 5

80

1
5
10
25

5,5

10,8

4,8

4

8

3,2

6,4

95

1
5
10

3,9

7,7

2,6

5,2

2,2

4,3

• СТАНДАРТНОЕ ОТНОШЕНИЕ РАЗМЕРОВ: SDR SDR = НОМИНАЛЬНЫЙ наружный диаметр (Ø) мм / Толщина (мм с)
• ГИДРОСТАТИЧЕСКОЕ РАСЧЕТНОЕ НАПРЯЖЕНИЕ: (σ) σ = MRS / C (МПа)
• ГИДРОСТАТИЧЕСКОЕ ДАВЛЕНИЕ (НОМИНАЛЬНОЕ ДАВЛЕНИЕ) ) (P) BAR P = (σ 2 x, s) / (Ds) Бар P = σ (MRS) / σ (hid. ) x C бар 1 МПа = 10 бар
• ТОЛЩИНА СТЕНЫ ПОЛИПРОПИЛЕНОВОЙ ТРУБЫ S = (PxD) / (σ 2 + P) мм

ДЛИНА ТРУБЫ

ТЕМП. ) oC

(м)

10

20

30

40

1

3

4,5

6

6

9

18

27

360075

0

12

18

36

54

72

50 900 03

75

150

225

300

100

150

300

450 9000

03

450 9000

Композитные трубы в тепле и на холоде укорачивают расстояние менее 5 м в связи с одним из наиболее важных моментов, на которые следует обратить внимание на формулы расчета линейного расширения. Расчет можно произвести по следующей формуле;

∆L = L. ∆T. ₰ ∆L = количество тепла (м)

∆T = разница температур, возникающая в трубе (OC)

L = общая длина трубы (м) Следует учитывать удлинение и укорочение шейки из-за изменений температуры. Счет.

Горизонтально облицованные плиткой трубы PPRC, которые варьируются в зависимости от температурных диапазонов, которые должны присутствовать в зажиме, приведены в следующей таблице.

932 ° C 9002 9003

0 мм

145

0

80

03

02 80

ПОЛИПРОПИЛЕНОВАЯ ТРУБА

ПОЛИПРОПИЛЕНОВАЯ ТРУБА С АЛЮМИНИЕВОЙ ФОЛЬГОЙ

20

20 ° C 9002 900

60 ° C

80 ° C

20 ° C

40 ° C

60 ° C

80 ° C

20 мм

65

60

55

52 50

03

20 мм

125

115

100

90

25 мм

75

70

65

60

140

125

115

32 мм

90

85

32 мм

160

155

145

140

40 мм

105

95

90

40 мм

175

170

160

150

50 мм

125

115

0

50 мм

195

185

175

165

63 мм

140

125

120

63 мм

210

205

190

180

9000 сырье УФ-стабилизатор не отличается долговечностью. Место на солнце настолько интенсивное, Максимальный срок хранения — 6 месяцев.
— Должна быть предусмотрена установка снаружи здания, которая будет задерживаться в полу и УФ-лучах от УФ-лучей, а также должна быть изолирована от поверхности трубы и защиты от холода.
— 30 ° C и поворачивает колена 45 °.
-Металлизированная дополнительная деталь при заводской затяжке следует избегать.
— Сантехника должна быть изолирована от опасности замерзания.
-Трубы и фитинги не должны находиться в течение длительного времени при высокой температуре.
— Трубы, удары, чтобы выдерживать удары и падения, следует отметить и принять меры предосторожности.
— Очистить, чтобы удалить оставшуюся воду изнутри трубы с целью тестирования.

0,2

Диаметр трубы (ø)

Объем (л / м)

20

0,137

25

45

32

0,353

40

0,556

50

0,876

75

1,963

90

2,827

110

4,231

самые важные пластиковые трубы для установки наиболее важных элементов производители и потребители надежность, качество материалов нас Также важно, чтобы ресурс был здоровым.Метод слияния, используемый в трубах из полипропилена, называется методом муфтовой сварки. Метод розетки питания; с опорой на сварочный аппарат, трубы и фитинги из полипропилена между собой производятся путем плавления и соединения исходным методом. Шаг за шагом;

— Труба, труба в направлении, перпендикулярном оси трубы с острыми ножницами, будет частной, поэтому только процесс резки выполняется правильно.
— Сварочный аппарат на 260 ° C. Его следует нагреть.
— Аппарат для сварки труб и фасонных частей путем удерживания иттирилей друг к другу от переводчика.(Обратитесь к следующей таблице ресурсов, посмотрев на источник и период охлаждения)
— Слияние происходит немедленно от исходной машины до трубы и фитингов. При этом без ущерба оси трубы и фитинги должны быть совмещены. Итак, когда вы соприкасаетесь частями, их нужно опускать. Меры предосторожности против ошибок, которые будут обнаружены в процессе подачи заявки, должны быть приняты очень тщательно. В противном случае велика вероятность потери зазоров между трубами и фитингами и образования однородной структуры.Теперь это дает информацию о мерах, которые необходимо рассмотреть и принять;
Трубу следует разрезать труборезом и отрезать отрезок трубы в направлении, перпендикулярном оси.
— Фольга для сварки труб из полипропилена при этом снимается. После того, как стали поступать к источнику частиц, следует не отслаивать фольгу трубами. Источник труб и фитингов из полипропилена не должен быть загрязнен.
— Исходный патрубок для труб PPRC 260 ° C. Источник исходной машины перед запуском 260 ° C.Нагрев, надо контролировать.
— Будьте осторожны с источником времени ожидания. В процессе плавки, пока это точно не трубы, а арматуру нужно вернуть.
— Детали соединений конических зубчатых колес использовать нельзя.
— После завершения укладки полов следует провести испытание на герметичность.

18

11050

900

35

Внешний диаметр

Глубина источника (мм)

Время нагрева (sn *)

Макс.Время простоя (sn **)

Длительность источника (sn)

Время охлаждения (dk)

20

14

5

8

4

2

25

15

7

110003

03

03 900

2

32

17

8

12

6

4

12

18

6

9 0245 4

50

20

12

18

6

4


5


24

36

8

6

75

29

30

900 900 900

6

90

32

40

60

8

6

0

50

75

10

8

*: Температура окружающей среды + 5 ° C, если нагревание ниже 50% времени окружающей среды, следует увеличить.
**: Это время, прошедшее с момента сварки труб и фитингов до их демонтажа.

Редукторное колено 45 °


Кривая C

Шаблон якоря

Тройник с шестигранной внутренней резьбой

Колено 45 °



Колено с наружной резьбой с шестигранной головкой

Соединение с подвижной головкой с наружной резьбой

Наружное резьбовое соединение

Поворотная головка TE

Угло с внутренней резьбой

Тройник с внутренней резьбой 9007

Муфта с подвижной головкой с внутренней резьбой

Муфта с подвижной головкой с наружной резьбой

• Для всех типов проектов и запросов на продукцию вы можете посетить наш официальный веб-сайт.Для получения технической информации и всех типов запросов вы можете написать нам по электронной почте.

Сантехника из полибутилена — что такое полибутилен?

Полибутилен — это форма пластичной смолы, которая широко использовалась при производстве трубопроводов для водоснабжения с 1978 по 1995 год. Из-за низкой стоимости материала и простоты монтажа полибутиленовые трубопроводные системы рассматривались как «трубы будущего». и использовались в качестве замены традиционных медных трубопроводов.Чаще всего он встречается в «Солнечном поясе», где интенсивное жилищное строительство велось в 1980-х и с начала до середины 90-х годов, но оно также очень распространено в штатах Средней Атлантики и Северо-Западной части Тихого океана.

Системы трубопроводов использовались для подземных водопроводов и в качестве внутренних водораспределительных трубопроводов. Эксперты отрасли считают, что он был установлен как минимум в 6 миллионах домов, а некоторые эксперты указывают, что он, возможно, использовался в целых 10 миллионах домов. Скорее всего, трубопровод был установлен примерно в одном из каждых четырех или пяти домов, построенных в те годы, когда была произведена труба.

Как узнать, есть ли у вас поли
Внешний вид — Подземные водопроводы из полибутилена обычно имеют синий цвет, но могут быть серыми или черными (не путайте черный полиэтилен с полиэтиленовой трубой). Обычно он составляет 1/2 дюйма или 1 дюйм в диаметре, и его можно обнаружить, заходя в ваш дом через стену или пол подвала, бетонную плиту или поднимаясь вверх через подполье; часто проникает в жилище возле водонагревателя. Ваш главный запорный клапан прикреплен к концу водопровода. Также стоит проверить счетчик воды, который находится на улице, возле городской водопровода.Целесообразно проверить оба конца трубы, потому что мы обнаружили случаи, когда медная труба входит в дом, а полиэтиленовая труба находится у счетчика воды. Очевидно, обе трубы использовались и соединялись где-то под землей.

Интерьер. Полибутилен, используемый внутри вашего дома, можно найти рядом с водонагревателем, он проходит через потолок в недостроенных подвалах и выходит из стен для подпитки раковин и туалетов. Предупреждение: в некоторых регионах страны водопроводчики использовали медные «заглушки», где труба выходит из стены, чтобы питать прибор, поэтому медь здесь не означает, что у вас нет поли.

Смотрите фотографии полибутиленовых труб и фитингов ниже.

Руководство по переработке полипропилена — Скачать PDF бесплатно

1 Руководство по переработке полипропилена

2 Содержание Введение Деталь Конструкция Толщина стенки Конструктивное усиление Угол уклона Усадка Метки раковин Подрезы Встроенные петли Конструкция пресс-формы Литниковый канал Формы и компоновка литников Типы ворот Расположение ворот Встроенные шарнирные ворота Контроль температуры пресс-формы Требования к зажимам Выбивные отверстия Вентиляционные отверстия Выбор материала Поток смолы Диаграммы зон формования Формование зародышей под давлением Температура цилиндра Давление впрыска Время впрыска Температура формы Время отверждения Обратное давление Скорость шнека Выпуск пресс-формы Экструзия Общие последующие листы Пленка Ленточная пряжа Термоформование волокна / твердофазное формование Окончательная обработка Горячим штампом Вакуумная металлизация Обработка поверхности Газовое пламя Коронный разряд Механические свойства Токарная чеканка Пиление Бурение и нарезание резьбы Фрезерование и формование Методы соединения и сварки Спиновая сварка Сварка горячим газом Сварка горячим листом или стыковая сварка Инструментальная сварка с подогревом Термоимпульсная сварка Ультразвуковая сварка Воздействие радиационного ультрафиолета (УФ) СВЧ-гамма Внутренняя переработка le Regrind Coloring Сухой цвет Концентраты твердого цвета Жидкие красители Руководство по поиску и устранению неисправностей при литье под давлением Нормативная информация и информация по HSE

3 Введение Полипропилен INEOS O&P — это прочный, легкий термопласт, обладающий исключительной прочностью, жесткостью и устойчивостью к термической деформации.Производители и дизайнеры ценят эти характеристики и считают полипропилен одной из наиболее подходящих термопластичных смол для широкого спектра применений. Этот уникальный материал можно стерилизовать паром или автоклавировать без повреждений. Он устойчив к растрескиванию под воздействием окружающей среды при проведении большинства химических испытаний. Некоторые характеристики полипропилена позволяют фасонным изделиям с тонким сечением иметь практически неограниченный срок службы при изгибе, что делает его отличным материалом для изготовления интегральных петель в формованных деталях.Эти свойства включают: сопротивление усталости, предел прочности при растяжении и предельное удлинение. Полипропилен очень чувствителен к скорости и давлению впрыска и быстро затвердевает в пресс-форме, что позволяет формовщикам достигать высокой производительности. Такое сочетание эксплуатационных свойств дает полипропилену уникальное место в области литья под давлением среди термопластов. Полипропилен также демонстрирует отличную химическую стойкость, хорошую стойкость к истиранию, хорошую размерную стабильность и высокий блеск поверхности готовых изделий.Универсальность этого полимера делает его особенно подходящим для пленок и волокон, требующих превосходной прочности, оптических свойств, жиростойкости и влагонепроницаемости. Конструкция детали Конструкция литой детали должна обеспечивать функциональные характеристики, не вызывая производственных проблем. В следующем тексте обсуждаются некоторые общие области проектирования деталей, требующие особого внимания. Толщина стенки Обычно толщина стенки определяется после рассмотрения требований к прочности конструкции, эстетики и экономики (включая затраты на материалы и производство).Желательно поддерживать одинаковую толщину стенок и избегать резких изменений толщины. В противном случае может произойти ослабление детали и деформация из-за эффекта угловых вырезов и индуцированных усадочных напряжений. Если возникают переходные области, они должны быть закруглены или сужены, чтобы минимизировать концентрацию напряжений и склонность к короблению. Конструктивное усиление Для экономии материальных затрат жесткость конструкции можно экономично получить за счет использования ребер, кромочных фланцев и фасонных поверхностей. Из них два последних предпочтительнее, потому что они контролируют коробление, а также добавляют жесткости формы.Во всех случаях пересечения ребер с поверхностью и изменения направления поверхности должны образовываться радиусами не менее 1/32 дюйма для толщины стенки до дюймов. Минимальный радиус от до дюймов должен составлять 1/16 дюйма. Угол тяги Детали, образованные формами с заглушкой, должны иметь тягу со всех сторон, чтобы обеспечить выталкивание. Для деталей с гладкой поверхностью, изготовленных из ненаполненных гомополимеров и сополимеров, необходим минимальный угол наклона 1 градус на каждую сторону, чтобы предотвратить заедание из-за усилий усадки.Текстурированные поверхности требуют дополнительной тяги для предотвращения истирания и облегчения отделения формы. В зависимости от глубины текстуры осадка будет составлять от 2 до 5 градусов для ненаполненных гомополимеров и сополимеров. Заполненные смолы требуют большей тяги, от 4 до 10 градусов. Более того, их низкая усадка и высокая жесткость предотвращают удаление всех, кроме очень незначительных, поднутрений. Усадка Линейная усадка в пресс-форме деталей, изготовленных литьем под давлением, будет варьироваться от до дюймов на дюйм, в зависимости от конкретной смолы, условий формования, конструкции детали, толщины стенок детали и направления потока.На рис. 1 представлена ​​зависимость усадки полипропилена от толщины стенок деталей, изготовленных литьем под давлением. Эти данные были получены для множества различных деталей, отформованных из полипропилена разных марок. Следовательно, диапазон показан для любой толщины стенки. Пунктирная линия, представляющая среднюю усадку, является хорошей отправной точкой для проектирования. 3

4 Смолы с наполнителем не подходят для снятия поднутрений.Встроенные петли «живые» петли — это наиболее известная способность гомополимеров и сополимеров полипропилена. Конструктивные особенности шарниров, изготовленных литьем под давлением, показаны на рисунке 2. Рисунок 2: Конструктивные особенности шарниров, изготовленных литьем под давлением. Следы раковины Для создания высококачественного внешнего вида требуется минимум поверхностных дефектов. Следы раковин, образованные локальными толстыми участками из-за выступов, выступов и т. Д., Являются наиболее распространенными проблемами. Следы раковин можно практически устранить, удерживая основу ребра не более чем на 50% стены, к которой оно прикреплено, но не выше 1.В 5 раз больше толщины стенки. 1) Высота: 3W / 2 2) Радиус основания: W / 8 3) Осадка: градусы 4) Толщина: не более W / 2 (W — толщина армированной стены) Ситуация с выступами другая, поскольку толстая стена толщина необходима для предполагаемого использования. В таких случаях требуется текстурирование поверхности или проектирование по маске, чтобы не было видно следов утонения. Вышеупомянутые проблемы минимальны для смол с высоким содержанием наполнителя, поскольку их значения усадки в форме низкие. В этом отношении они сопоставимы с АБС и другими термопластами на основе стирола.Поднутрения Детали, изготовленные из гомополимеров и сополимеров полипропилена, могут иметь поднутрения, требующие зачистки для извлечения из формы. Следует иметь в виду несколько оговорок: L — длина фаски петли может составлять от 0,06 до 0,90 дюйма. H — толщина петли колеблется от 0,20 дюйма в зависимости от желаемой легкости закрытия. Зазор петли A около 0,010 дюйма является удовлетворительным для предотвращения сборки. B — радиус смещения не менее 0,030 дюйма. Это облегчает формование петли, а также способствует выравниванию крышки и коробки. R — радиус шарнира для центрирования минимальной толщины шарнира и улучшения формуемости.В задачах формования для прижатия петель может использоваться формовочный инструмент с подогревом. Такие петли могут иметь повышенную прочность на разрыв по сравнению с петлями, изготовленными литьем под давлением. Типичная конструкция пресс-формы для шарниров показана на рисунке 3. Петли могут быть выполнены как из наполненных, так и из ненаполненных смол. Однако из материалов без наполнителя получаются более прочные петли с лучшим внешним видом. Рисунок 3: Типовая конструкция штампа для прессования шарниров Вырезы должны быть расположены так, чтобы они не были захвачены металлом формы, что может вызвать срез. Конструкции с поднутрением должны иметь коническую или закругленную форму для облегчения зачистки.Протяженность поднутрения не должна превышать нескольких дюймов на дюйм диаметра. 4

5 Конструкция пресс-формы Все основные конструкции пресс-форм, направляющих и литников были успешно использованы с полипропиленом от INEOS O&P. Чтобы воспользоваться преимуществами хорошо спроектированной детали, следует учитывать следующие детали пресс-формы. Литниковый канал Для предотвращения прилипания литника требуются стороны с большим конусом (от 3 до 5 градусов, включая угол).Также желательно, чтобы длина литника не превышала 3 дюймов, чтобы минимизировать проблемы выброса. Удлиненные сопла используются, если длина стояка становится нежелательной. Были успешно использованы различные типы съемников литников, такие как крюк, обратный конус или канавка. Последние два предпочтительнее. Формы и расположение полозьев Можно использовать все основные формы полозьев (полукруглые, полукруглые и трапециевидные). Важными факторами являются: Минимальный диаметр рабочего колеса (или эквивалентная площадь поперечного сечения), ведущего в ворота, должен составлять дюймы.Диаметр этого бегунка никогда не должен быть меньше диаметра самого тяжелого участка стенки детали. Первичные желоба, ведущие от литников к вспомогательным, должны уменьшаться в размерах в точках ответвлений. Сбалансированные системы направляющих желательны для одновременного заполнения многогнездных форм. Этот метод может привести к появлению большого количества отходов бегунов. Из соображений экономии можно использовать другие менее сбалансированные системы бегунов. В таких случаях балансировке можно облегчить опускание полозьев вниз по направлению потока и регулировку размеров заслонки.Типы ворот Все основные конструкции ворот успешно использовались в пресс-формах для полипропилена. Единственными основными ограничениями являются следующие: диаметр ворот (или эквивалентная площадь поперечного сечения) должен быть не менее 50% максимальной толщины стенки. Минимальный диаметр ворот должен составлять дюймы. Длина площадки затвора не должна превышать дюймов, чтобы минимизировать потерю давления в текущем расплавленном полимере. Все точки входа литниковых ворот должны быть усилены ямками. Это способствует распределению потока расплава и поглощает напряжения упаковки, снижая склонность к хрупкости.Расположение затвора Как правило, затворы следует располагать так, чтобы поток расплава переходил от толстого к тонкому участку. Другим важным соображением является создание как можно более сбалансированного рисунка заполнения полости для оптимального контроля дифференциальной усадки (коробления). Примером этой проблемы является центральный строб прямоугольной части, который вызывает искривление вверх в противоположных углах и искривление вниз в альтернативных углах. Чтобы минимизировать это, затворы должны обеспечивать как можно больший поток в одном направлении. Также эффективны выходы по краю на половину или две трети короткой стороны или несколько входов подряд вдоль одного края или по центральной линии.Встроенные шарнирные ворота Для открытия петель требуется постоянный, непрерывный поток через полотно петли, чтобы предотвратить ламинарный поток и выход из строя петли. Стакан, контейнер и затворы должны быть утоплены, чтобы уменьшить царапины на воротах, длинные ворота и возможность удара непосредственно о ворота. Заливные материалы требуют особого внимания при размещении ворот. Образования линии сварного шва могут быть слабыми, если они попадут в области, которые будут подвергаться нагрузкам или ударам. Это особенно верно, если толщина стенки сварного шва мала, т.е.е., менее дюймов. Затворы должны быть больше обычных и располагаться так, чтобы минимизировать образование линии шва. Контроль температуры пресс-формы Водные каналы должны быть расположены в обеих половинах пресс-формы. Если применимы сквозные сквозные отверстия, их диаметр должен быть 0,5 дюйма с интервалом от 1,5 до 2 дюймов. Длинные стержни следует контролировать с помощью барботеров. Барботеры могут охлаждать даже тонкие выступы сердечника. Однако в некоторых случаях металлические вставки с высокой проводимостью вставляются в такие выступы с усилием.Вода может быть направлена ​​на основание вставок для отвода тепла от формы. Усадка пресс-формы и контроль коробления требуют использования контроля температуры пресс-формы. В формах с цельными петлями рекомендуется использовать отдельный канал контроля температуры формы, параллельный секции петли. Эта линия часто перегрета (160-5

6 180 F) для облегчения протекания расплава через ограниченную зону. Требования к зажимам. Обычный оценочный коэффициент зажима составляет две тонны на квадратный дюйм площади проекции полости формы.Однако было обнаружено, что цельно шарнирные детали требуют не менее 4-6 тонн на квадратный дюйм проектируемой площади. Желательно иметь запас прочности по этому требованию, чтобы устранить проблемы с качеством продукции. смолы для конкретного применения. Каждая установка для формования потребует определенного диапазона расхода для оптимальных свойств формования и формованных деталей. Смолы с ненадлежащей текучестью можно заставить работать в установках. Однако это уменьшает размер формовочного окна и может снизить производительность и качество деталей.На рисунках с 4 по 9 показаны типичные диаграммы площади формования в трех диапазонах скорости потока расплава (низкий, средний, высокий), а также влияние зародышеобразования и антистатического режима на поток. Выбивки Сбалансированные выталкивающие силы помогают контролировать качество деталей. Рекомендуются большие выбивные штифты и выбивные кольца. Поднутрения, требующие зачистки, должны иметь отдельные выбивки для предотвращения несбалансированного выброса. Рекомендуется минимальный диаметр выбивного штифта в дюймах. Было показано, что сброс воздуха (или тарельчатые клапаны) помогает при извлечении длинных стержней.Кроме того, длинные сердечники не следует полировать, а следует отшлифовать паром, чтобы еще больше уменьшить образование вакуумных ловушек. Вентиляционные отверстия Вентиляционные отверстия должны располагаться на самых дальних концах детали и в местах, где может захватываться воздух. Вентиляционные отверстия обычно имеют глубину 1 мил для первого или дюйма и расширяются до 5 мил на конце формы. Слегка приплюснутые с одной стороны выбивные штифты также могут служить вентиляционными отверстиями. Кроме того, могут использоваться тарельчатые клапаны. В крайних случаях может потребоваться вакуумирование формы. Выбор материала Поток смолы Способность полипропиленовых смол заполнять формы зависит от их молекулярно-массовых свойств и обычно называется текучестью расплава.Данные о текучести расплава, определенные с использованием процедуры ASTM D1238, используются в промышленности термопластов для описания текучести смолы. Поскольку испытание проводится при очень низкой скорости сдвига, результаты могут вводить в заблуждение при сравнении полимеров со значительно различным молекулярно-массовым распределением. Полимеры с широким молекулярно-массовым распределением имеют большую текучесть при скоростях сдвига при литье под давлением на единицу потока расплава, чем полимеры с узким распределением. Однако данные о текучести расплава можно использовать для описания текучести полимера, за исключением крайних случаев.При выборе марки 6

в первую очередь следует учитывать текучесть полимера.

7 При использовании смол со слишком низкой текучестью возможные проблемы включают: короткие выбросы, набивка, вызывающая заедание или прилипание, а также требования к высокой температуре плавления, вызывающие более длительные циклы или ухудшение характеристик. Антистатические свойства Благодаря своим превосходным электроизоляционным свойствам полипропилен имеет тенденцию сохранять статические заряды, вызванные обработкой и обращением.Это условие притягивает грязь к поверхности полимера. Чтобы устранить эту проблему, перед обработкой в ​​смолу можно добавить антистатики. Антистатическая добавка всплывает на поверхность, рассеивая электрические заряды. У антистата есть еще несколько интересных особенностей. Он действует как агент скольжения в закрывающих устройствах, обеспечивая более плотную посадку при одинаковом крутящем моменте. Это помогает предотвратить утечку продукта во время хранения и транспортировки. Он также действует как технологическая добавка для нуклеированного полипропилена (что увеличивает его окно формования) и как внутренняя смазка для форм для всех сортов полипропилена.Основными недостатками добавления антистатика являются невозможность печати (нельзя обрабатывать поверхность) и белая пленка (налет), которая проявляется на поверхности в темных тонах после нескольких месяцев хранения. При выборе потока для установки для формования мы рекомендуем такую, с помощью которой детали можно формовать при температурах расплава от 400 до 450 F и давлении впрыска от 1000 до 1500 фунтов на квадратный дюйм. Мы также рекомендуем выбирать смолу с наименьшей текучестью, которая будет работать в указанных пределах. Смолы с более низкой текучестью будут иметь более высокий молекулярный вес и должны давать формованные детали с лучшими характеристиками ударной вязкости.Общие проблемы, возникающие из-за использования смол со слишком высокими потоками для установки, включают: вспышку, трудности с упаковкой деталей, пузыри в деталях и хрупкость формованных деталей. Зарождение ядра Полипропилен образует кристаллиты во время охлаждения в форме. Сорта общего назначения образуют небольшое количество крупных кристаллов с относительно большим некристаллическим пространством между ними. Добавление зародышеобразователей засевает расплав участками роста. Это приводит к образованию большого количества мелких, плотно упакованных кристаллов, что обеспечивает: превосходную прозрачность тонкого сечения, улучшенные физические свойства [модуль упругости при изгибе, температуру теплового отклонения, стойкость к пятнам и барьерные (водяной пар + O2) свойства] и более быстрое время настройки пресс-формы (сокращение времени цикла).К недостаткам можно отнести усадку сердечника, заедание, если детали не извлекаются достаточно быстро, а также снижение прочности линии вязания. 7

8 Фталоцианиновые пигменты (синий и зеленый) являются сильными зародышеобразователями и образуют зародышеобразователи для сортов полипропилена общего назначения. Литье под давлением Полипропилен можно формовать на стандартном оборудовании для винтового формования без изменений. Хотя в обычных условиях предварительная сушка не требуется, она может потребоваться для смол с наполнителями.Температура цилиндра и давление впрыска — две наиболее важные переменные, доступные формовщику. Эти две тесно связанные переменные обсуждаются в следующем тексте вместе с другими параметрами формования. Температура цилиндра Наилучшие результаты достигаются, когда полипропилен формуют при температуре цилиндра от F. Температура цилиндра должна быть на F выше минимальной температуры, необходимой для заполнения детали, но не выше 570 F. В большинстве случаев температуры формования будут в диапазоне F. спектр.Рекомендуется профиль температуры цилиндра, при котором бункер или секция подачи должны быть на F ниже форсунки. Когда требуется более интенсивное перемешивание, может использоваться колоколообразный температурный профиль, если температура подачи и фронта ниже, чем в центральной зоне. Неправильная температура цилиндра может вызвать множество проблем. Слишком высокая температура может вызвать проблемы с миганием и горением, а также с явлениями усадки, такими как опускание, коробление, усадка и образование пустот. Обычно существует оптимальная температура, выше или ниже которой увеличивается усадка или коробление.Хрупкие детали также могут быть вызваны слишком высокой или слишком низкой температурой. Слишком низкая температура может привести к появлению потеков, линий сварки, плохих поверхностей, расслоения и коротких снимков. Давление впрыска. Надлежащее давление впрыска во многом зависит от размера и конфигурации детали. Давление обычно составляет от 1000 до 1500 фунтов на квадратный дюйм. Наилучшие результаты достигаются при более высоких давлениях, примерно до 75% от мощности пресса. Давление должно быть достаточно высоким, чтобы заполнить деталь и избежать проблем с усадкой, пустотами, раковинами и диспергированием пигмента.Слишком большое давление может привести к вспышке, возгоранию и прилипанию деталей к форме. Время впрыска Время впрыска должно занимать значительную часть всего цикла. Время впрыска играет относительно незначительную роль в контроле коробления по сравнению с его основной ролью в контроле усадки. Температура пресс-формы Температура пресс-формы обычно находится в диапазоне от F. Температура должна быть достаточно высокой, чтобы получить хорошие поверхности деталей и избежать следов течения, линий сварки, расслоения, хрупких деталей, пустот, коротких выстрелов и прилипания стержня.Однако температуры не должны быть настолько высокими, чтобы усадка, коробление, проседание и заедание полости становились проблемами. Охлаждение формы должно быть равномерным, если только дифференциальное охлаждение не требуется для уменьшения коробления детали. Время отверждения Подождите, пока деталь остынет, прежде чем извлекать ее из формы, предпочтительно примерно до 130 F. Уменьшение времени отверждения увеличивает коробление. Оседание и усадка также увеличиваются, если время отверждения сокращается. Противодавление Мы рекомендуем использовать минимальное противодавление в диапазоне фунтов на квадратный дюйм (манометрического).Более высокое обратное давление обычно не требуется и может отрицательно сказаться на извлечении винта. Однако можно использовать более высокое противодавление, если требуется большее усилие сдвига винта для плавления или смешивания пигментов. Скорость вращения шнека Длительное время восстановления шнека может снизить производительность. Увеличение скорости вращения шнека и / или уменьшение противодавления — очевидные меры, которые могут решить эту проблему. Повышение температуры расплава, особенно в задних зонах, также сокращает время восстановления шнека. Основной переменной полимера, влияющей на извлечение шнека, являются внешние добавки, которые мешают захвату полимера в зоне подачи.Размер и геометрия гранул могут повлиять на извлечение шнека, но в меньшей степени. Антиадгезионная смазка для пресс-форм не требуется из-за отличных антиадгезионных характеристик полипропилена. Проблемы прилипания, которые не могут быть решены с помощью условий формования, обычно можно исправить путем замены формы. Эти изменения дешевле, чем 8

.

9 потеря способности декорирования и времени цикла, а также необходимость в уходе за пресс-формой, связанная с приложениями для смазки пресс-формы.Экструзия Полипропилен вместе с любыми пигментами или стабилизаторами, которые может добавить заказчик, пропускают через экструдер, имеющий по крайней мере четыре зоны контроля температуры цилиндра, сетчатый пакет, пластину прерывателя, адаптер и фильеру. Требуется хороший контроль температуры в каждой из этих областей. Для обычной экструзии диапазон температур от горловины до передней составляет F, при этом адаптер и матрица имеют ту же температуру, что и зона переднего ствола. Литая пленка, волокна и пряжа требуют более высоких температур; задняя часть на F и передняя, ​​адаптер и матрица на 490 F.Эти температуры следует рассматривать только как ориентировочные и они будут варьироваться в зависимости от процесса. Обратные профили используются там, где требуется большее перемешивание для диспергирования пигмента или однородности расплава. Лист ниже по потоку При экструзии сплошного листа полимер [скорость течения расплава от 0,5 до 6] расплавляется и смешивается в экструдере, затем проталкивается через широкую головку с относительно узким отверстием. Отверстие матрицы подобрано под желаемую толщину листа. Затем расплавленный полимер вытягивается из фильеры через охлаждающие валки и транспортируется на приемную станцию.Здесь его либо разрезают на куски, либо наматывают в рулон, в зависимости от калибра и конечного использования. При необходимости лист можно дополнительно охладить с помощью воздуходувок по мере подачи на приемную станцию. Пленка Пленка обычно изготавливается с помощью одного из трех процессов экструзии. Типы пленки (и процессы): литая (6 MFR), выдувная (8 MFR) и двуосно ориентированный OPP (2-3 MFR). В процессе литья пленки плоскую экструдированную пленку можно закалить с помощью охлаждающих валков или водяной бани. В процессе производства пленки с раздувом может использоваться охлаждение на воздухе или в воде.Пленка, полученная экструзией с раздувом, обычно имеет лучший баланс физических свойств, поскольку во время выдувания придается некоторая двуосная ориентация. Большая часть полипропилена, который INEOS O&P продает для производства пленок, используется в производстве двухосно ориентированной пленки (OPP). Он изготавливается с помощью трубчатого процесса (процесс пузыря) или процесса литья с рамой. Большая часть мирового производства OPP производится с помощью процесса ширильной рамы. В процессе образования пузырей труба относительно небольшого диаметра формируется, закаливается, схлопывается, повторно нагревается и выдувается.На этапе выдувания пленка растягивается по окружности и в машинном направлении. Трубчатый продукт может быть разрезан для образования плоской пленки или может быть изготовлен непосредственно в такие изделия, как бесшовные пакеты. В процессе ширильной рамы экструдированный лист вытягивают в машинном направлении с помощью ряда ориентирующих валков. Затем его растягивают в поперечном направлении в ширильной рамке. Линии пленки, основанные на процессе ширильной рамы, обычно очень большие и сложные. Линия для пленки от экструдера до намотки может иметь длину более 300 футов и производить пленку шириной 200 дюймов или более со скоростью более 500 футов в минуту.Ленточные нити Полипропилен с расходом расплава от 2 до 6 обычно используется при экструзии ленточных нитей. Полипропилен экструдируется из щелевой фильеры шириной 1-3 метра с регулировкой зазора фильеры для достижения желаемой толщины пленки. Пленка закаливается одним из двух способов. Наиболее распространенным методом является закалка на водяной бане, при которой пленка попадает в резервуар, наполненный водой с температурой около 95 F. Время выдержки в резервуаре составляет 2-6 секунд, а скорость пленки колеблется от метров в минуту. Аналогичные скорости достигаются при закалке охлаждающих валков, когда расплавленная пленка приводится в контакт с гладким охлажденным валком с помощью воздушного ножа.Обычно используются один или два охлаждающих вала. После закалки пленка разрезается на ленты рядом расположенных на одинаковом расстоянии лезвий. После резки ленты часто очищают от глянца, пропуская их под набором валков, покрытых наждачной бумагой с мелким зерном. Поверхностная скорость этих валков больше, чем скорость лент. Возникающее в результате истирание снижает блеск поверхности ленты (нежелательно для некоторых продуктов, таких как первичная основа ковра), и увеличивает коэффициенты трения между пряжей.Это позволяет наматывать приемлемые упаковки (уменьшенная склонность намотанной упаковки к деформации во время обращения). Затем ленточные ленты нагревают и вытягивают в соотношении от 5: 1 до 18: 1, в зависимости от требуемых свойств растяжения продукта. Пряжа для основы ковра будет относиться к нижнему пределу, а веревка — к верхнему пределу этого диапазона степени вытяжки. После вытяжки некоторые изделия (пряжа из травяных ковров и веревки) фибриллируют. Фибрилляция — это процесс образования нескольких коротких разрезов или разрывов в пряжи, параллельных оси пряжи.Это достигается путем пропускания протянутой ленты через ролик, имеющий ровно 9

10 рядов заостренных штифтов. Каждая булавка имеет длину 2-4 мм. Поверхностная скорость фибрилляторного валика больше, чем скорость пряжи, в результате чего стержень сначала проникает в ленту, а затем разрезает ленту на заданную длину (определяемую разницей в поверхностных скоростях). В результате на фибриллированной ленте получился узор в виде сетки.Фибриллированные ленты можно скручивать более равномерно и обеспечивать лучшее сцепление и ощущение на поверхности коврового покрытия. После вытяжки (или фибрилляции) ленты повторно нагревают, и напряжениям вытягивания позволяют ослабить от 2 до 10%. Свойства при растяжении и скрытая термоусадка, необходимые для конечного продукта, определяют степень релаксации. После расслабления готовые ленточные нити наматываются на пачки. Окончательный вес варьируется от 5 до 50 фунтов. Линии экструзии лент работают со скоростью от 200 до 2000 фунтов в час и требуют от 1 до 3 операторов.Волокно. Концы штапельного волокна из полипропилена включают пряжу для лицевых поверхностей ковров, покрывающие материалы для пеленок, пряжу для одежды и обивки, а также геотекстильные нетканые материалы. Использование волокна во всем мире стремительно растет, как и диапазон его конечного использования. Процесс производства волокон можно кратко описать в следующих этапах: плавление в экструдере, экструзия через отверстия фильеры, охлаждение волокон, нанесение финишной прядения, вытягивание волокон, гофрирование волокон, разрезание волокон на штапельное волокно и прессование волокна.Технологическое оборудование можно разделить на две группы по типу применяемой схемы закалки. Обычное прядение из расплава основано на прядении из нейлона и использовалось исключительно в течение нескольких лет. В обычных системах используется поперечный поток охлажденного воздуха на первых 2 метрах пути от фильеры, которая содержит отверстия. Скорость отжима составляет от 800 до 4000 метров в минуту. Жгуты нитей от 8-16 фильер вытягиваются из шпулярника и проходят по линии вытяжки. Нити там нагреваются и растягиваются; затем обжимаются, разрезаются и запаковываются.В компактных системах или системах с коротким прядением волокна охлаждаются струей воздуха в пределах нескольких миллиметров от фильеры. Эти фильеры содержат от 5000 до 75000 отверстий, и скорость вращения обычно составляет метров в минуту. Пучки нитей от 2-16 фильер объединяются и перемещаются непосредственно на линию волокна в этом одностадийном процессе. Капитальные вложения, необходимые для установки оборудования для компактного прядения, намного меньше, чем для обычного оборудования. Ожидается, что почти во всех будущих расширениях производства штапельного полипропилена будет использоваться компактное оборудование.Термоформование / твердофазное формование Интенсивные усилия поставщиков оборудования привели к созданию нового оборудования для механической формовки. Ожидается, что использование этого оборудования ускорит использование полипропилена в упаковке. Количество полипропилена, используемого для изготовления тонкостенных пищевых контейнеров, может резко вырасти в течение следующих трех-пяти лет. Свойства, которые способствуют выбору полипропилена для применения в упаковке: устойчивость к химическим воздействиям и высоким температурам, хорошая ударная нагрузка / жесткость, баланс низкой плотности, хорошие барьерные свойства и нетоксичные характеристики.Например, контейнеры для горячего розлива и контейнеры для микроволновой печи изготавливаются из полипропилена из-за его превосходной термостойкости. Долгосрочные благоприятные поставки смолы и конкурентоспособные цены будут дополнительными стимулами для роста. Основным препятствием для широкого использования полипропилена для термоформования является его более высокий и узкий диапазон температур формования. Температура, при которой лист начинает пузыриться, всего на F выше температуры перехода, при которой он становится пластичным. Однако успешное формование может быть реализовано с минимальным провисанием, если лист нагревается выше температуры размягчения 300 F, но ниже температуры плавления 333 F.В этом диапазоне полипропилен ориентируется, в результате чего улучшаются прозрачность, прочность и барьерные свойства. Выше точки плавления смола не ориентируется, и ее низкая прочность расплава при этой температуре приводит к провисанию, что затрудняет термоформование. Ниже точки размягчения жесткость смолы оказывает аналогичное неблагоприятное воздействие. Контроль температуры является критическим условием обработки для 10

11 образует полипропилен, и поддержание желаемого диапазона затруднено из-за относительно низкой теплопроводности смолы.Следовательно, для подготовки листовой заготовки к формованию требуется предварительный нагрев. Также необходимо контролировать температуру во время формования. В противном случае получаются толстые и тонкие срезы, которые невозможно отформовать с точностью. Наконец, в конце цикла необходимо отвести тепло, прежде чем деталь можно будет удалить. В идеале, температурный цикл должен быть как можно более быстрым, чтобы достичь высокой производительности. Формы для полипропилена обычно изготавливаются из алюминия, который обладает высокой теплопроводностью.Каналы используются для транспортировки жидкого хладагента, чтобы ускорить температурный цикл. Хотя пресс-формы важны для правильного термоформования, нововведения в оборудовании стали основным стимулом возобновления интереса к формованию полипропилена. Доступные в настоящее время машины иллюстрируют два разработанных метода. Формование растяжением используется для цилиндрических и прямоугольных контейнеров. Там, где требуются тонкостенные изделия и тяжелые полые формы, используются методы формования под давлением. Обработка при температуре чуть ниже точки размягчения является обычным требованием.При формовании под давлением многоступенчатая печь нагревает лист, зажатый над формами. Нагретая пробка выталкивает материал в полость формы, после чего следует струя холодного воздуха, которая прижимает горячий лист к охлажденной поверхности формы. Затем деталь отпускается. Другие разработки машин включают альтернативные подходы к обращению с листом во время обработки. Система челночного формования, в которой охватывающие элементы перемещаются назад и вперед по полотну после формования и обрезки детали, популярна для формования чашек.Обрезанные детали охлаждаются в полости формы перед выбросом. Также используются роторные системы. Вместо того чтобы проводить лист через систему по прямой линии, станции предварительного нагрева, формования и обрезки расположены по кругу. Легко достижимы более ранний и более полный контроль и устранение проблем провисания на этапе формования. Окончательная обработка Печать горячим штампом В процессе печати горячим штампом пигмент переносится с сухой несущей полосы (ацетат целлюлозы, майлар, целлофан или пергамин) на подложку с использованием комбинации тепла, давления и времени выдержки.Горячим тиснением можно покрыть как небольшие площади, так и большие поверхности, такие как шкафы. Обычно диапазон полипропилена для горячего тиснения составляет F. Фольга для тиснения разработана для использования на определенных подложках и / или определенных областях применения. Его можно получить в любом цвете, включая металлик. Также возможны изменения блеска. Чтобы гарантировать получение подходящей фольги, поставщик фольги должен быть осведомлен о типе подложки и любых конкретных требованиях, связанных с применением. Если имеются образцы пластиковых деталей, поставщик фольги должен работать с ними, чтобы помочь в предоставлении подходящей фольги.Обработка поверхности подложки перед горячей штамповкой не требуется для получения адгезии. Если используется смазка для пресс-формы, она должна быть окрашиваемой. Горячая штамповка не должна выполняться на деталях, покрытых смазкой для форм, содержащих силикон, или на марках, содержащих антистат. Вакуумная металлизация Вакуумная металлизация — это процесс нанесения тонкого слоя алюминия на подходящую подложку. Это достигается за счет испарения алюминия и его конденсации на деталях в высоком вакууме. Шаги, необходимые для достижения удовлетворительных результатов: грунтовочное покрытие (только полипропилен), базовое покрытие, тепловое отверждение (удаление летучих растворителей), металлизация в вакууме, верхнее покрытие, нагревание и окрашивание (по желанию).Система органического покрытия является критическим аспектом металлизации полипропилена. Первый слой обеспечивает необходимую адгезию между пластиковой основой и наплавленным металлом. Верхнее покрытие, которое защищает металл, должно иметь хорошую адгезию и противостоять химическому воздействию, влажности и истиранию. Как и в случае других форм декорирования, не следует использовать смазки для форм и антистатики. Обработка поверхности Формованные детали, лист или пленка из полипропилена обычно невосприимчивы к воздействию растворителей и требуют подготовки поверхности перед декорированием.Доступны несколько методов обработки поверхности для улучшения адгезии печатных красок, красок для шелкографии и краски к деталям. 11

12 Газовое пламя Это самый популярный метод, который обеспечивает химическое соединение на поверхности полипропилена для адгезии чернил и краски. Детали быстро проходят через пламя окисляющего газа / воздуха в короне или в точке, где встречаются темно-синий и светло-синий цвета пламени.Это образует карбонильные группы на поверхности для адгезии и снижает поверхностное натяжение, позволяя намокнуть. Открытая карбонильная функциональная группа начинает окисляться в течение короткого периода времени; поэтому печать или покраску нельзя откладывать. Время контакта с пламенем имеет чрезвычайно важное значение. Если время контакта слишком короткое, химическая реакция не происходит. Если слишком долго, происходит плавление поверхности полипропилена, что делает деталь непригодной. Коронный разряд (электрический разряд) Коронный разряд аналогичен обработке пламенем в том, что на поверхности образуются карбонильные группы.Источником коронного разряда является электрический обрабатывающий стержень постоянного тока, который обеспечивает сильный холодный разряд с высоким током непосредственно на поверхности пленки или листа. Этот метод используется, когда обработка пламенем невозможна из-за нагрева. Для механического склеивания красок можно использовать механическое травление, шлифовку, проволочную щетку или пескоструйную очистку, и они эффективны, если может быть получена мелкая однородная шероховатость поверхности. Однако этот метод не так эффективен, как другие формы обработки поверхности. Свойства обработки Машинная способность полипропилена превосходна.Может обрабатываться на любом стандартном механическом оборудовании. Иногда требуется охлаждающая жидкость. Токарная обработка Это можно сделать на любом обычном токарном станке по металлу. Биты должны быть отшлифованы так же, как и для резки твердых пород дерева. Как и при обработке других пластиков, наилучшее качество поверхности достигается с помощью высокой скорости, точной подачи и острого режущего инструмента. Чеканка Превосходная резьба может быть нарезана на полипропилен мелкой или крупной серией с хорошими результатами. Распиловка Полипропилен эффективно распиливают настольными, лобзиковыми и ленточнопильными станками с некоторыми модификациями.Если не будет обеспечен достаточный зазор между зубьями, слишком большое трение расплавит термопласт. Мы предлагаем 8 зубов на дюйм. Сверление и нарезание резьбы Для обработки этого пластика подходят стандартные спиральные сверла, а также стандартные машинные метчики. При сверлении следует использовать высокие скорости сверления и ход инструмента. Фрезерование и формование Полипропилен можно легко фрезеровать или формовать на стандартных станках. Хорошая отделка может быть получена в любой из этих операций. Образование заусенцев — не проблема, поскольку их легко удалить.Способы соединения и сварки Сварка вращением Ограничение: Требуется конструкция круглого соединения. Спиновая сварка — это метод термического соединения деталей с круговой конфигурацией соединения. Одна часть удерживается неподвижно, а другая вращается в контакте с ней. Теплота трения быстро достигает температуры плавления полимера (в течение 2 секунд). Вращательное движение прекращается, и детали соединяются вместе. Перед снятием с оправки сварной шов должен остыть под давлением.Можно использовать токарный станок, сверлильный станок или специально разработанное оборудование. Основными факторами, влияющими на прочность сварного шва, являются: скорость вращающейся части, давление во время сварки, время контакта, вызывающее тепло трения, конфигурация соединения и время охлаждения. Как правило, стык стыка должен включать дюймовой натяг, пламегасители (которые обеспечивают дополнительные сварные линии) и установочную канавку для совмещения. Сварка горячим газом Ограничение: Не подходит для работы в больших объемах. Используется пистолет для горячего газа, через который проходит воздух или азот.Азот обычно используется для минимизации окислительной деструкции полимера. Сварочный пруток должен быть из того же материала, что и детали 12

.

13 присоединяется. Перед сваркой стыковые кромки деталей должны быть скошены. Кончик пистолета должен качаться достаточно близко к области соединения, чтобы сварочный стержень и скошенные края стали мягкими. Сварочный стержень под умеренным давлением под углом 90 градусов вдавливается в сварочный слой.Могут использоваться круглые или треугольные стержни. Наилучшие результаты обычно достигаются с треугольными стержнями. Факторы, влияющие на прочность сварного шва, включают: конструкцию соединения, давление на сварочный стержень, температуру на сварном станине и стержне, опыт сварки оператора и количество сварочных проходов. Сварка горячей пластиной или стыковая сварка Ограничение: образование оплавления. Этот метод широко используется при соединении труб. Используется нагревательная плита или нагревательное зеркало с тефлоновым покрытием. Пластиковые детали соприкасаются с горячей плитой, и их поверхность размягчается.Затем детали соединяют под умеренным давлением и дают остыть. Чрезмерное давление может привести к отталкиванию размягченного материала и ухудшению сцепления. Слишком большое давление и / или слишком много тепла могут также вызвать образование высоких гребней и препятствовать потоку через трубу. Сварка нагретым инструментом Ограничение: образование заусенцев. Изготовление футеровок резервуаров из листового материала — одно из применений этого типа сварки. Этот метод похож на сварку горячей пластиной, за исключением того, что используются инструменты, похожие на паяльники.Инструмент нагревается в достаточной степени для размягчения пластикового листа и образования валиков по обе стороны от линии сварки, пока инструмент контактирует с пластиком. Затем размягченные поверхности соединяются под давлением. Термоимпульсная герметизация. Ограничение: Только для пленки. В этом методе синхронизированный электрический импульс пропускается через нагревательный элемент (обычно сделанный из нихромовой проволоки), вызывая немедленный нагрев проволоки. Проволока находится под тефлоновым покрытием, которое действует как защитный слой. Пленка удерживается резиновым стержнем, обеспечивающим давление при сварке.Поскольку тепло должно проходить через один слой пленки к границе раздела, толщина пленки определяет условия герметизации: температуру, время выдержки и давление. Уплотнения могут быть получены из-за загрязнений, таких как жидкости, пасты и т. Д. Ультразвуковая сварка Ограничение: Передача вибрации зависит от модуля упругости пластика. Ультразвук использует механическую вибрацию звуковых волн с частотой 20 000 циклов в секунду. Преобразователь преобразует электрическую энергию в механическую энергию в форме колебаний.Это действие вызывает нагрев на границе раздела сварного шва и приводит к склеиванию. При удаленном уплотнении вибрации должны распространяться на большие расстояния. Модуль упругости пластика является основным фактором при определении возможности соединения. Чем выше модуль, тем легче соединить полимер. Полистирол легче сваривать, чем полипропилен, который, в свою очередь, легче сваривать, чем полиэтилен высокой плотности. Воздействие излучения Ультрафиолетовое (УФ) УФ-излучение сильно влияет на полипропилен. Воздействие сильного прямого солнечного света в течение шести месяцев вызовет серьезную потерю прочностных свойств, если не используется УФ-ингибитор или высокое содержание пигмента сажи.Даже с высоким содержанием ингибитора или пигмента ожидаемый срок службы в суровых условиях солнечного света ограничен. Микроволновая печь Полипропилен прозрачен для микроволновой энергии и широко используется для изготовления деталей микроволновых печей и пищевых контейнеров, которые можно использовать в микроволновой печи. Гамма-полипропилен подвергается воздействию дозировки стерилизации гамма-излучением, если он не стабилизирован против нее. Внутренняя рециркуляция измельченного материала Измельченный полипропилен из елей, побегов и забракованных деталей можно безопасно повторно смешивать с первичной смолой в количестве 30-40% на постоянной основе.Более высокие процентные уровни могут вызвать неприемлемое снижение ударных и текучести. Это происходит из-за снижения молекулярной массы, вызванного слишком большим процентным содержанием материала, имеющего три или более тепловых режима. 13

14 Окрашивание Цветные пластмассовые изделия реализуются с помощью трех основных подходов: предварительно окрашенные смолы, смешивание натуральной смолы с сухими пигментами или концентратами красителей в барабане с последующим введением в формовочное оборудование, а также автоматическое дозирование и смешивание пигментов или концентратов красителей с натуральной смолой. приспособлены для обеспечения непрерывной подачи в формовочную машину.Такие преимущества, как повышенная эксплуатационная гибкость и благоприятные экономические показатели, способствовали внедрению методов внутренней окраски. Сухая окраска Смесь пигментов, составленная для обеспечения соответствия цвета, готовится поставщиком пигментов. Включены средства для диспергирования. Пигменты выбираются для смешивания с определенным количеством натуральной смолы, чтобы обеспечить желаемый цвет. Сухая окраска предпочтительна для операций обработки с использованием ограниченного количества смолы и / или широкого разнообразия цветов. Преимущества: низкая стоимость по сравнению с предварительно окрашенными смолами и концентратами красителей, а объемные количества натуральной смолы могут служить основой для множества цветов.Недостатки: обработчик отвечает за реализованный цвет (технологическое оборудование должно обеспечивать соответствующее перемешивание расплава для равномерного диспергирования пигментов), и требуется операция смешивания для распределения пигмента в натуральной смоле, вероятно загрязнение оборудования и области, и трудно удалить остатки пигменты из смесительного оборудования, загрузочных бункеров и т. д. Одноцветные концентраты. Одноцветные концентраты — это высокие концентрации пигмента, предварительно диспергированного в связующих смолах. Концентраты составлены для обеспечения заданного соответствия цвета при смешивании с заданным количеством натуральной смолы.Пропорция каждого выражается в соотношении разжижения, то есть 10: 1, 20: 1 и т. Д. Смола обозначается первой цифрой; концентрат на секунду. Преимущества: более низкая стоимость по сравнению с предварительно окрашенными смолами, возможность использования больших количеств натуральной смолы и эффективное изменение цвета в процессе обработки. Недостатки: за цвет отвечает процессор, а для распределения концентрата в натуральной смоле требуется операция смешивания. Добавление концентрата и перемешивание может осуществляться с помощью специальной автоматики, предназначенной для этого.Жидкие красители Жидкие красители содержат большое количество пигмента, диспергированного в жидких средах. Типичные коэффициенты снижения давления от 100: 1 до 200: 1. Обычно концентрат дозируется прямо в горловину бункера технологического оборудования. Преимущества: эффективный и недорогой метод окрашивания пластмасс, исключает предварительное смешивание натуральной смолы и концентрата, а жидкий носитель улучшает диспергирование красящего вещества в матрице смолы. Недостатки: сложно удалить остаточные пигменты с оборудования, за реализованный цвет отвечает процессор.14

15 Руководство по поиску и устранению неисправностей при литье под давлением Проблема Причина Способ устранения Короткое формование Увеличить размер впрыска Увеличить время впрыска Увеличить давление впрыска Увеличить температуру цилиндра Форма Открыть заслонки, направляющие, литники Отрегулируйте заслонки, вентиляционные отверстия, направляющие Используйте смолу с более высокой текучестью Переконструируйте детали Вспышка Недостаточное давление зажима Увеличьте давление зажима Используйте более крупный пресс Формование Уменьшите время впрыска Уменьшите температуру цилиндра Уменьшите давление впрыска Посторонний материал на лицевой поверхности формы Очистите лицевую сторону Прилипание в полостях Тяжелая упаковка Уменьшите давление упаковки и / или время упаковки Увеличьте температуру цилиндра и уменьшите давление заполнения Недостаточное охлаждение Конструкция формы, состояние Увеличьте время цикла Отшлифовать поверхность полости Удаление поднутрений Удалить поднутрения Увеличить осадку на участках вытяжки Измените геометрию сердечника для увеличения трения Переместите заслонки Заедание стержней Жесткое уплотнение Видите заедание в полостях Цикл слишком длинный Уменьшить время цикла Конструкция пресс-формы, состояние Полировка стержней Удалить подрезы Увеличить тягу Имп Система вытеснения Rove Деформация Недостаточное охлаждение Увеличить время цикла Напряжения, обусловленные конструкцией пресс-формы Переместить заслонки: предпочтительны торцевые литники Переконструировать детали для минимизации Разницы температур пресс-формы Изменения в толщине стенок напряжения при формовании Позаботьтесь об устранении горячих точек в пресс-форме Температура на A и половины формы B должны быть аналогичными. Форма при высоких температурах, низком давлении и умеренной скорости заполнения 15

16 Проблема Причина Устранение Раковина Недостаточное уплотнение Увеличьте давление уплотнения и / или время уплотнения Уменьшите температуру цилиндра и увеличьте давление наполнения Уменьшите скорость наполнения Конструкция пресс-формы Откройте заслонки Затвор в тяжелые секции Уменьшите толщину стенки ребер и выступов Размерный дефект Детали слишком малы Увеличьте давление уплотнения и / или время упаковки Увеличьте температуру цилиндра Увеличьте размер заслонки Замените смолу Инструмент для ремонта Слишком большие детали Уменьшите давление набивки и / или время упаковки Уменьшите температуру цилиндра Замените смолу Инструмент для ремонта Splay Влажный материал Сухая смола Запотевание формы Запустите температуру формы выше точки росы Неупорядоченный фронт потока Медленный уменьшение скорости заполнения Уменьшите температуру цилиндра Недостаточная упаковка Увеличьте давление упаковки и / или время упаковки Следы потока Формование Увеличьте температуру цилиндра Используйте умеренную скорость заполнения Увеличьте температуру формы Переместите заслонку так, чтобы фронт потока сталкивался с некоторыми элементами формы Переместите заслонку, чтобы нанести отметки потока в меньшую критическая зона Полировка поверхностей полости и сердечника Уменьшите температуру цилиндра и / или время пребывания Замените полимер Формованные напряжения Увеличьте температуру цилиндра Используйте умеренную скорость заполнения Уменьшите давление упаковки и / или время упаковки Замените полимер Загрязнение Проверьте концентрат цвета на пигмент, дисперсию пигмента и тип основной смолы Проверьте полимер Деталь конструкция Избегайте острых углов Избегайте линий сшивания или сварки в зонах критической прочности 16

17 Проблема Причина Способ устранения Плохой блеск Формование Увеличьте скорость заполнения Увеличьте температуру формы Увеличьте набивку Формы Полировка формы Горение газа Формование Уменьшите скорость заполнения Уменьшите температуру цилиндра Форма Проверьте вентиляцию и при необходимости доработайте Очистите вентиляционные отверстия Плохие линии вязания Полипропилен с высоким содержанием ядер Конструкция детали Формовка Замените смолу или смолу с дисперсной фазой и др.Измените заслонку, чтобы поместить линию вязания в менее критическую область. Используйте выступы для перелива, чтобы вызвать перемешивание полимера на линии вязания. Используйте ребра, толщину, увеличенную длину потока после вязания и т. Д. Увеличьте температуру цилиндра Используйте медленную скорость заполнения Увеличьте температуру формы. Плохая цветовая дисперсия. Цветовой концентрат. Повысьте температуру цилиндра и увеличьте время пребывания. Сухой цвет. Убедитесь, что получено хорошее предварительное смешивание. Переключитесь на соответствующий концентрат цвета. Используйте диспергирующую пластину или смесительную форсунку. Уменьшение температуры цилиндра, литника, температуры и т.д.Увеличьте время цикла Используйте винт обратного всасывания Пресс-форму Используйте запорную форсунку Используйте вентиль 17

18 Нормативная информация Для продукта и использования, описанного в данном документе, может потребоваться глобальная регистрация продукта и уведомления для списков химических веществ или для использования в контакте с пищевыми продуктами или в медицинских устройствах. Для получения дополнительной информации посетите наш веб-сайт по адресу Health and Safety Information. Для описанных здесь продуктов могут потребоваться меры предосторожности при обращении и использовании из-за токсичности, воспламеняемости или по другим причинам.Доступная информация о здоровье и безопасности для этих материалов содержится в паспорте безопасности материала (MSDS), который можно получить на нашем веб-сайте: Перед использованием любого материала покупателю рекомендуется ознакомиться с MSDS для продукта, рассматриваемого для использования. . Техническая информация, содержащаяся в данном документе, предоставляется бесплатно и без каких-либо обязательств, и принимается получателем на свой страх и риск. Поскольку условия использования могут различаться и находятся вне нашего контроля, INEOS Olefins & Polymers USA не делает никаких заявлений и не несет ответственности за точность или надежность данных, а также за токсикологические эффекты или требования промышленной гигиены, связанные с конкретным использованием любых продукт, описанный здесь.Ничто, содержащееся в этом документе, не может рассматриваться как рекомендация для любого использования, которое может нарушить патентные права, или одобрение какого-либо конкретного материала, оборудования, услуги или другого предмета, не поставляемого INEOS Olefins & Polymers USA. Свойства и приложения, перечисленные в этом документе, не являются спецификациями. Они предоставляются только в качестве информации и никоим образом не изменяют, не дополняют, не расширяют или не создают какие-либо спецификации или гарантии, а ВСЕ ГАРАНТИИ, ЯВНЫЕ ИЛИ ПОДРАЗУМЕВАЕМЫЕ, ВКЛЮЧАЯ БЕЗ ОГРАНИЧЕНИЙ ГАРАНТИИ ПРИГОДНОСТИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕННОЙ ЦЕЛИ, ИСКЛЮЧАЮТСЯ.Название INEOS Olefins & Polymers USA и его логотип являются товарными знаками INEOS USA LLC или ее дочерних компаний. Март Технический центр INEOS по олефинам и полимерам США 1230 Battleground Road LaPorte, TX Техническая служба: South Shore Boulevard League City, TX Служба поддержки клиентов:

Канат, полипропиленовые поплавки.

Полипропилен — один из трех наиболее распространенных материалов для канатов, помимо нейлона и полиэстера.У него есть некоторые звездные качества, которые делают его хорошим выбором.

Физические свойства полипропилена (ПП)

Полипропилен — термопластичный полимер (превращается в жидкость при нагревании и замерзает до очень стекловидного состояния при достаточном охлаждении). он прочен и необычайно устойчив к растворителям, щелочам и кислотам.

Он имеет температуру плавления 170 ° по Цельсию. Обычно он выглядит как грубая щетина или лента в виде цветного волокна, часто желтого, черного или оранжевого цвета. Иногда его также предлагают в виде тонкого белого волокна.

Полипропилен обычно жесткий и гибкий. Полипропилен достаточно экономичен, и его можно сделать полупрозрачным (хотя обычно не для веревки), когда он неокрашен, но он часто бывает непрозрачным или окрашен с помощью пигментов. Полипропилен обладает хорошей устойчивостью к усталости и часто используется в подвесных петлях пластиковых контейнеров со встроенными крышками.

Полипропилен имеет удельный вес 0,91 (вода — 1), поэтому он легче воды и ПЛАВАЕТ.

Поскольку он плавает, полипропилен — лучший выбор для использования в воде.Он используется для канатов для водных лыж и других небольших канатов, используемых в утилитарных целях. Он широко используется в рыбной промышленности. Поскольку он плавает, маловероятно, что он запутается в моторной опоре.

Полипропилен — это не один уникальный материал, а, скорее, ряд пластмасс с рядом характеристик, зависящих от кристаллической формы и точного химического состава.

Температура плавления и скорость потока зависят от молекулярной массы. Для формования может потребоваться более текучий полипропилен, но за счет ударной прочности.

Прочность полипропиленового каната

0,63 900 10
95 9006 7958 906 22
Диаметр каната (минимальный) Прочность на разрыв Безопасная нагрузка
(коэффициент безопасности = 12)
Вес каната
(дюйм) (мм) (фунт) f ) (кН) (фунт f ) (кН) (фунт м / фут) кг (кг) (кг)
1/4 6 1125 5.00 93,8 0,42 0,01 0,02
5/16 8 1710 7,61 143 0,63 0,02 0,03
2430 10,8 203 0,90 0,03 0,04
7/16 11 3150 14.0 263 1,17 0,04 0,05
1/2 12 3780 16,8 315 1,40 0,05 0,07
900 14 4590 20,4 383 1,70 0,06 0,09
5/8 16 5580 24.8 465 2,07 0,07 0,11
3/4 18 7650 34,0 638 2,84 0,10 0,15
10350 46,0 863 3,84 0,14 0,21
1 24 12825 57.0 1070 4,76 0,18 0,27

Деградация полипропилена

Полипропилен подвержен разрушению цепи под воздействием тепла и УФ-излучения, например, при солнечном свете. Деградация проявляется в виде сети мелких трещин и трещин, которые становятся глубже и серьезнее со временем воздействия.

Веревка становится меловой, а по мере обрыва внешних нитей она становится более пушистой и тусклой.

Для наружного применения используются УФ-поглощающие добавки. Красители и технический углерод обеспечивают защиту от УФ-излучения. Полипропилен также может окисляться при высоких температурах, что является обычной проблемой при формовании. Антиоксиданты обычно добавляют для предотвращения разложения полимера.

Стили полипропиленовых канатов

Полипропиленовый канат изготавливается либо из непрерывного моноволокна, похожего на полиэстер и нейлон, но немного толще его. Его также нарезают на более короткие пряди, которые скручиваются, как натуральные волокна.

Иногда это более толстая мононить, напоминающая солому или щетину, обычно диаметром от 0,1 до 0,15 мм. В этой форме это может быть либо непрерывное волокно, либо его можно разрезать на короткие отрезки, а затем обработать, как натуральные волокна, для образования штапельной пряжи.

Ссылка на амазонский источник манильского вида Полипропиленовая веревка. скрученный полипропиленовый канат В таком виде. Его можно использовать там, где желателен внешний вид натуральной веревки, но полезны преимущества синтетики.

Другой вид полипропилена напоминает тонкую ленту, обычно 0.06 до 0,1 мм толщиной. Лента иногда скручивается, поэтому кажется, что она представляет собой круглое волокно. Эту ленту можно разделить, так что она выглядит как набор мелких плоских волокон, сцепляющихся друг с другом.

Канаты из моноволокна из полипропилена часто бывают черного, желтого или оранжевого цвета. Окрашивание помогает предотвратить ухудшение качества УФ-излучения. Также возможно получить белый моноволоконный полипропилен, который имеет другую форму защиты от ультрафиолета в белом цвете. Полипропилен-нейлон и полиэфирные волокна практически невозможно разделить по внешнему виду, но полипропилен обычно немного толще и жестче.

Преимущества и недостатки полипропиленового каната

Преимущества

  • ОНО ПЛАВАЕТ, это самое лучшее в нем! Это, а также тот факт, что он немного растягивается, делают его хорошим канатом для водных лыж
  • Он легкий, и его легче обрабатывать с большим диаметром.
  • ЭТО ДЕШЕВО по сравнению с другими веревками.
  • Совершенно ИНЕРТНЫЙ при воздействии химикатов и растворителей. Хорошо противостоит кислоте, основаниям и растворителям.
  • Устойчив к гниению и плесени.
  • Сделано из канатов коричневого цвета, которые выглядят традиционными, которые понравятся любителям деревянных и традиционных лодок. Тогда не так уж и дешево.

Недостатки

  • Не самая прочная веревка. Не рекомендуется использовать страховочные тросы, которые могут подвергаться высоким нагрузкам.
  • Полипропилен
  • чувствителен к ультрафиолетовому излучению и станет хрупким и непрочным, если оставить его на солнце.
  • Он эластичный, примерно вдвое меньше нейлона.10-15%
  • Полипропилен жесткий и скользкий, известен тем, что расстегивается, потому что соскальзывает с узлов и шипов. Чтобы справиться с этой проблемой, пришлось развить несколько узлов.

Полипропилен иногда добавляют в веревки в сочетании с другими волокнами, чтобы веревка была плавающей, но обладала большей прочностью и стойкостью к ультрафиолету.


, напишите мне, если обнаружите ошибки, я исправлю их, и мы все выиграем: Кристин [HOME] .

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *